従来の切削加工に取って代わる生産方式として、塑性加工分野での冷間鍛造は他の加工法との複合的な組み合せを通じて、現在では重要な加工法になっています。1950年代始めに新しい加工方法として、それまでの旋削作業による丸棒から削り出す加工法に対して、素材費の節約と加工工程の短縮によるコスト低減を目的に、当時はまだ業界でも研究段階だった冷間鍛造加工の実用化に取り組む事となりました。その後、大阪府の研究補助金の交付を得ながら、1954年に復動油圧冷間プレス機の第一号機が完成しました。　　　　 弊社は先代社長が戦前より行っていた事業としての熱処理加工技術を生かして、1948年に自転車部品（＝主としてクランク軸）の製造のために設立された経緯があります。そのためこの業界初、復動油圧冷間プレス機の自社開発によって、さらにその後の自転車産業界での技術の高度化へ貢献することになります。 1960年1月には歴史に名を残す名車である、“本田技研工業のC50（＝スーパーカブ号）のヘッドパイプの生産されることとなりました。更にそのノウハウをもとに、その後は主としてパイプ加工（＝チューブフォーミング）の研究に取り組み、オートバイ・自動車部品での全く新しい発想による、塑性加工製品の市場創造を図ることができました。 冷間鍛造は単なるプレス加工のみでなく、素材の調整、潤滑処理の適否、金型材料及びその熱処理、製品の計画、加工技術などの各要素が全て満足なレベルに達して、初めて安定生産できるものです。つまり金属・機械・化学分野の総合的な技術が結集して実現するものなのです。 そのため弊社では、冷間鍛造製品の生産においてその品質を大きく左右する金型の製作をはじめ、特殊専用機、油圧プレスなどの加工設備は全て自主設計・製作を行っています。弊社はその生産機能において自負するものはありますが、そのためにコスト高が許容されるほど製造業の条件は甘くありません。こうした自社努力の姿勢で、生産技術・品質向上・コストダウンに対する経営指標を高めてまいりました。 最近では冷間鍛造技術も進歩が著しく、加工そのものの特殊性はなくなりましたが、微妙な加工技術の違いは組み立て製品の精度に大きく影響します。それだけに弊社の一貫生産加工ラインや実績力は、他社の追随を許さない高い精度を有することで幅広いニーズにお応えしております。

パイプ加工は管そのものが使われるだけでなく、管を曲げたり、つぶしたり、径を広げたり、肉厚を変えたり、さらにまた元の形状とは全く違う形状に加工することもその範囲です。こうした管の二次加工技術は、自転車産業分野に始まり、オートバイ、自動車、航空機、家電、建築部品など実に幅広い分野に適応しつつ、つねに新しい技術の開発も要求され、その対応によって技術が支えられてきました。 弊社では自転車用部品からオートバイ用ヘッドパイプに移行するなかで、前述の金型技術・加工設備の自社開発だけでなく、素材となるパイプそのものの研究も進めていました。それは、パイプは造管メーカーからすれば完成製品であっても素材ではないと考えますから、最終工業製品に向けて様々な加工を必要とする弊社などの加工業へ配慮したパイプの生産などは考慮しません。 製品メーカーから要求される機能は、軽量・剛性に優れ、また加工への耐久性など単なるパイプではない高度な仕様となります。冷間鍛造加工を可能にするパイプの開発には造管メーカーの協力なくしては実現できません。弊社は自社の範囲に留まらず、こうした造管メーカーとの共同研究により、チューブフォーミング技術の高度化を目指してきました。こうしたプロセスが造管メーカーやプレス技術業の双方の発展に寄与できたものと自負する次第です。 省資源・省エネルギーの観点から、最終製品としての各種機器は軽量化が常に要求されています。そのため製品を支える素材としてのパイプも高価であるにもかかわらず、製品の軽量化や加工技術の工程数の削減の努力により、さらなるコスト削減が図られてきました。しかし品質は落とせませんので、冷間鍛造加工技術のもつ高い精度と安定した素材強度の保証により、このチューブフォ−ミング技術は、各分野で広く導入されることになりました。 弊社ではこの技術にも早くから取り組み、他社にない経験やノウハウで、特に重要とされるオートバイ・自動車の駆動系の保安部品としても広く採用されています。これまで市場におけるパイオニアとして、マーケットの創造に営々と取り組んでまいりました。今後、改善や向上がさらに要求されるようになります。常に開発姿勢のスタンスに立ち、最高精度の提供に努めて参ります。